31/08/2026
La entrevista: Gustavo Cajarmarca, miembro del comité académico de All Aquaculture Day
Desde la puesta en marcha de la primera línea de extrusión para peces en el país, hasta la construcción de la que hoy es una de las plantas de alimentos extruidos para camarón más grande del mundo, su trayectoria ha estado estrechamente ligada a algunos de los hitos tecnológicos más importantes de la acuicultura ecuatoriana. En esta entrevista, comparte su visión sobre la evolución del sector, los desafíos que enfrenta la industria y las oportunidades que marcarán su futuro.
Si comparamos los procesos productivos y las plantas de alimentos de hace 30 años con las de hoy, el salto ha sido enorme. Desde su experiencia en ingeniería y consultoría, ¿cuáles han sido los avances tecnológicos más disruptivos y cómo transformaron la eficiencia de las fábricas?
Durante los últimos treinta años, las plantas de alimentos balanceados para acuacultura en Ecuador han tenido enormes avances tecnológicos que han mejorado la eficiencia y calidad de los productos y servicios. Esto ha sido impulsado por el desarrollo exponencial de la industria del camarón blanco (Litopenaeus vannamei). Desde los inicios de la actividad acuícola (1969), para alimentar a los camarones se utilizaban productos peletizados, elaborados en las plantas de alimentos para aves y cerdos con tecnología básica de aquella época, y por esto se obtenían productos que se desintegraban en el agua (lixiviación), perdiéndose así los nutrientes, afectando la calidad del agua y debilitando al camarón, lo que generaba bajos resultados en su cosecha.
Hoy, la tecnología de manufactura ha evolucionado. Hay fábricas automatizadas y especializadas, que producen alimentos de alta calidad física y nutricional. Entre los principales avances con impacto en la eficiencia, encontramos:
Optimización del proceso de peletizado: mejoras en los preacondicionadores y post-acondicionadores.
Innovación en tecnología de extrusión: además de utilizarse para alimentos flotantes para peces, hoy se utiliza para alimentos hundibles para camarones.
Dosificación: los ingredientes se pesaban manualmente. En la actualidad, está automatizado mediante celdas de carga, sensores y flujómetros másicos.
Digitalización y automatización: las plantas se controlan mediante sistemas Scada, PLC y HMI, eliminando el error humano. La trazabilidad, por su parte, se digitaliza por softwares tipo MES (del inglés Manufacturing Execution Systems).
Las dietas y las exigencias nutricionales (tanto en acuicultura como en otras áreas de alimentación animal) han cambiado radicalmente. ¿Cómo ha visto evolucionar las tendencias en el uso de materias primas, ingredientes funcionales y la búsqueda de una mayor digestibilidad a lo largo de las décadas?
Sin ser un experto en nutrición, puedo decir que de formularse al costo mínimo y considerando solo la 'proteína bruta', las dietas han evolucionado a nuevas fórmulas de precisión por balance de aminoácidos digestibles, con enfoque en la salud intestinal y la sostenibilidad.
La industria acuícola era muy dependiente de la harina y aceite de pescado. Luego, se incorporaron ingredientes alternativos (pasta de soya y subproductos avipecuarios).
Por temas de salud, aparecieron los aditivos funcionales, los pre- y probióticos, las vitaminas resistentes al calor, los ácidos orgánicos, los aceites esenciales, las enzimas, los fitogénicos y los nucleótidos. Estos ingredientes maximizan la digestibilidad, reducen el impacto ambiental y mejoran la eficiencia en las granjas.
En esta última década, se han introducido materias primas emergentes, como la harina de insectos, las levaduras y las microalgas ricas en omega-3 y DHA (aceite de algas).
Al inicio de su carrera, muchos procesos dependían fuertemente del control manual y la experiencia empírica del operador. Hoy hablamos de automatización, digitalización y sensores en tiempo real. ¿Cómo fue esa transición cultural y operativa en las plantas de la región?
Pasar del manejo manual hacia la automatización no fue solo un cambio tecnológico, fue más bien un choque cultural. Tener una buena producción dependía del operario de turno, ya que el proceso era manual y se medía la calidad mediante los sentidos. A través de controladores PLC y sistemas SCADA, primero se automatizó la dosificación para garantizar una proporción exacta de ingredientes en la formulación.
Las certificaciones internacionales (GlobalGAP, BAP), obligaron la estandarización de procesos para llevar un mejor control automático de temperatura, presión, etc. Así, los operadores han pasado a monitorear pantallas digitales desde el cuarto de control.
Hoy en día, las principales plantas de Ecuador operan bajo el concepto de Industria 4.0. El operario actual paso de ser un empírico a un técnico que controla procesos y aplica programas de mantenimiento predictivo.
Hace unas décadas, conceptos como la "huella de carbono", la "eficiencia energética" o la "economía circular" no estaban en la agenda diaria de la manufactura. ¿En qué momento y de qué manera la sustentabilidad pasó de ser una alternativa a convertirse en el eje central de las decisiones estratégicas de producción?
En Ecuador, se gestionaba la sostenibilidad como un concepto de marketing. Las exigencias de los mercados internacionales y el cuidado de las materias primeras la han transformado en un factor de supervivencia empresarial, ya que sin estas certificaciones no es posible vender el camarón en otros países.
Las plantas deben optimizar el uso de energía (vapor, electricidad, combustible) y usar los subproductos para reducir los costos y plasmar los conceptos de 'economía circular' y 'eficiencia energética'. Asimismo, los clientes internacionales ya no solo piden Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), sino que exigen medir el impacto ambiental y adquirir materias primas con criterio de emisiones. En otras palabras, las plantas deben estar diseñadas con criterios de sostenibilidad, aplicándolo en la ingeniería y los ingredientes.
Su trabajo le ha permitido tener una visión tanto local como internacional de los mercados americanos y globales. En términos de adopción tecnológica y madurez industrial, ¿cómo ha visto posicionarse a América Latina frente a los estándares de los mercados más desarrollados?
Debido a las grandes exportaciones de camarón (Ecuador) y salmón (Chile), América Latina es un líder e innovador frente a mercados más fuertes como USA. Empresas multinacionales de balanceados, como Skretting/Nutreco, Biomar, Cargill, Haida, operan en la región con plantas modernas automatizadas.
America Latina es líder en dietas biotecnológicas para la salud intestinal y la prevención de enfermedades. Los probióticos, los ácidos orgánicos y las enzimas están normalizados comercialmente para optimizar el factor de conversión (FCA), y maximizar la supervivencia, el crecimiento y la salud. El uso de ingredientes sostenibles y emergentes, como la harina de insectos y aceite de algas, está en ascenso en Chile y Ecuador.
Las granjas tienen instalados sistemas de alimentación automática por demanda, que han optimizado el consumo de alimento según el comportamiento y la biomasa de los camarones.
El cumplimiento de normas FDA y las certificaciones Global GAP y ASC, han obligado a implementar y mantener un estricto control de calidad y trazabilidad, lo que ha llevado al sector acuícola a una madurez industrial.
Los problemas a los que se enfrentaba un consultor de manufactura en los años 90 o 2000 eran muy distintos a los actuales. ¿Cuáles diría que son los desafíos históricos que ya se superaron y cuáles son los nuevos retos que quitan el sueño a los gerentes de planta hoy en día?
Las plantas de alimentos balanceados en Ecuador han experimentado grandes avances tecnológicos. Entre los retos ya superados y los nuevos retos para los gerentes de planta se encuentran:
Pesaje manual de los ingredientes: actualmente, los sistemas de pesaje automatizado por celdas de carga y flujos controlados por PLC garantizan una receta exacta y completa.
Contaminación cruzada: las BPM y las plantas con diseño de flujo independiente eliminaron este problema.
Inconsistencia en el proceso de peletizado y extrusión: los sensores en línea y los lazos de LIW-PLC permiten controlar automáticamente las proporciones de sólidos, líquidos y vapor.
Inestabilidad de la red nacional eléctrica: las plantas priorizan el uso de generadores (diésel/gas).
Trazabilidad de materias primas: el reto es integrar tecnología IoT en los silos y software de formulación en tiempo real. Ya no basta con formular una vez al mes, se necesita ajustar las recetas según la disponibilidad.
Sostenibilidad y sustitución de harinas tradicionales: estabilizar las líneas de extrusión para procesar nuevas materias primas biotecnológicas sin perder rendimiento ni calidad es uno de los desafíos actuales.
Habiendo visto cómo se transformó el sector en los últimos 30 años, usted tiene una perspectiva privilegiada para anticipar lo que viene. ¿Qué tecnologías emergentes o tendencias cree que definirán la próxima década en la manufactura de alimento balanceado?
La manufactura de alimentos balanceados acuícolas en Ecuador vivirá una revolución impulsada por la eficiencia de recursos. La próxima década no se tratará de producir más volumen, sino de fabricar alimentos 'a la carta' y al menor costo energético posible.
Las tendencias y tecnologías que definirán el sector se resumen en los siguientes pilares:
Las extrusoras y peletizadoras dejarán de depender del operador. Los sensores avanzados y la inteligencia artificial ajustarán de forma autónoma el proceso, quedando el operador solo para monitorear y hacer cambios de configuraciones.
La escasez de materias primas convencionales no permitirá mantener fórmulas estables. Por lo tanto, se deberá preparar a los equipos y sistemas para minimizar variaciones en el proceso.
Las plantas piloto o los softwares de simulación analizarán el comportamiento de nuevas materias primas o fórmulas, previniendo atascos o la falta de estabilidad rápida.
El pesaje y la dosificación de microingredientes, enzimas, vitaminas y aditivos funcionales se automatizará por completo.
Las tecnologías blockchain (almacenamiento de información digital segura) se integrarán desde la recepción del grano hasta la piscina de camarón para garantizar trazabilidad total.
Las nuevas plantas ya contarán con energía solar industrial, almacenamiento en baterías y uso de generadores.
El desarrollo de nuevas tecnologías permitirá producir alimentos más adecuados a la biología del camarón utilizando materias primas hidrolizadas.
Para cerrar, ¿qué consejo le daría a los ingenieros, técnicos y profesionales que hoy están ingresando a la industria de la manufactura y nutrición animal, basándose en el aprendizaje de toda su carrera?
A los ingenieros, técnicos y profesionales que hoy dan sus primeros pasos en esta industria, basado en las lecciones de tres décadas de aprendizaje, les daría estos consejos:
Desarrollar un perfil híbrido. El profesional del futuro debe conectar la teoría con la práctica, por ejemplo, para ser ingeniero de producción es importante aprender las bases de la nutrición y la fisiología animal.
Cada decisión en la planta debe equilibrar las siguientes variables: consumo y control de inventarios, costo de la receta, rendimiento energético y huella ambiental.
La extrusión y el peletizado son tanto una ciencia como un arte. Por tanto, para producir con calidad hay que utilizar los sentidos, acompañados de conocimientos y análisis de datos.
Resulta esencial capacitar a los colaboradores en los nuevos conceptos y nuevas tecnologías, y tener presente que la gente es más importante que ellos robots.
Finalmente, para saber lo que verdaderamente sucede en la planta, debemos estar 'donde las papas queman'.
¡Gracias, Gustavo, por compartir sus consejos y su trayectoria profesional con la red de profesionales de All Aquaculture!
Por Gustavo Cajamarca
Fuente: All Aquaculture Magazine
