Últimos contenidos de Procesamiento

Automatizar el paletizado: cuándo, cómo y por qué hacerlo
Procesamiento

5+ MIN

Automatizar el paletizado: cuándo, cómo y por qué hacerlo

En el sector del packaging siempre se ha dado más valor al proceso de ensacado: desarrollo de nuevos materiales y formatos más ligeros, incorporación de sistemas electrónicos de pesaje y dosificación para una mayor precisión, etc. El paletizado, en cambio, siempre ha sido algo secundario, al considerarse un trabajo que no requiere de formación por parte del operario y ser puramente físico. 
  Sin embargo, en el contexto actual de la industria, esta perspectiva ha cambiado. Las nuevas normativas en seguridad e higiene en el trabajo, así como una mayor exigencia en el acabado de los palets que permita un mayor aprovechamiento del espacio de almacenamiento y transporte, han hecho que el paletizado haya pasado a ser una de las principales razones por las cuales las empresas están automatizando los finales de línea. 
Cuándo una empresa debe analizar si automatizar el paletizado   No todas las plantas necesitan automatizar el paletizado en la misma fase. Sin embargo, hay una serie de indicadores que muestran cuándo ha llegado el momento de hacerlo, como son: 
  Producciones elevadas o lotes grandes del mismo producto: cuando el volumen de sacos por hora supera la capacidad operativa de uno o varios trabajadores, la automatización mejora el ritmo y la consistencia del apilado.    Falta de operarios o rotación de personal: el paletizado manual es una tarea repetitiva y físicamente exigente, con alta rotación laboral. La automatización garantiza continuidad y estabilidad en la producción.    Manipulación de sacos pesados (más de 10 kg): evita lesiones y reduce el riesgo ergonómico, cumpliendo las normativas actuales en prevención.    Optimización del espacio: un sistema automático mejora la precisión del apilado, reduce el volumen ocupado por los palets y maximiza el aprovechamiento del almacén y los envíos. 
Cómo elegir el sistema de paletizado adecuado   Una vez hemos analizado estos puntos y vemos que se cumplen varios de ellos, podemos empezar a pensar en qué tipo de paletizadora es el mejor para nuestra línea de producción. 
Para los expertos en el sector, hay varios puntos importantes a la hora de elegir un tipo de paletizadora, como por ejemplo: 
  Espacio disponible.  Nivel de automatización.  Producción requerida.  Multiformato a paletizar.  Tipo de envase.  Número de líneas a paletizar simultáneamente.  Altura de paletizado.  Estabilidad de la carga.  Acabado del palet. 
En TMI, como fabricante y especialista en sistemas de paletizado con 25 años de experiencia, contamos con soluciones adaptadas a todos estos requisitos. 
  Nuestro trabajo siempre comienza visitando la planta del cliente para entender sus necesidades, ver el espacio disponible y, en base a toda la información reunida, asesorar técnicamente sobre cuál es la mejor solución a su proyecto.    Tipos de paletizadoras y sus aplicaciones   Paletizadoras de capas: recomendados para sacos de válvula y FFS con pocos cambios de formato y cadencias de hasta 2200 sacos/h.    Paletizadoras híbridos: recomendados para sacos de boca abierta, ya que permiten solapar los sacos. Admiten gran variedad de formatos y cadencias de hasta 1500 sacos/h.    Paletizadoras con robot antropomórfico: recomendados donde los espacios son limitados y para poder atender varias líneas de producción simultáneas. Pueden ofrecer cadencias de hasta 600 sacos/h dependiendo de diversos factores, como su nivel de automatización, líneas de producción a paletizar y distribución de los equipos.    Paletizadores tipo cartesiano: recomendados para bajas producciones y espacios reducidos. Su nivel de automatización es variable. Beneficios de la automatización: eficiencia y conectividad   Más allá de reducir esfuerzo físico, la automatización del paletizado permite controlar y optimizar el OEE (Overall Equipment Effectiveness), indicador clave del rendimiento global de la línea. 
  Los equipos TMI integran sistemas de OEE para su visualización en tiempo real y comunicación mediante OPC-UA, permitiendo al cliente conectar los datos con sistemas SCADA o de gestión de planta. 
  Además, todas las soluciones incluyen conexión remota para diagnóstico y soporte inmediato. Esto garantiza una respuesta rápida ante cualquier incidencia y minimiza tiempos de parada (el 90% de las resoluciones de incidencias las resolvemos de forma remota), un factor crítico para la rentabilidad operativa. 
  Y en caso de que sea necesaria la intervención de nuestro personal para la resolución del incidente, nuestra red internacional de filiales y distribuidores nos permite ofrecer servicio técnico local, ágil y de calidad en cualquier parte del mundo.    Automatización del paletizado para una mayor eficiencia   La automatización del paletizado no es simplemente una modernización del final de línea, sino que es un paso más hacia una producción más eficiente, segura y sostenible. 
  La decisión de cuándo, cómo y con qué solución hacerlo debe basarse en criterios técnicos sólidos, datos de operación reales y una visión de planta a medio y largo plazo. 
Jordi Martín, Responsable de ventas LATAM
  Desde TMI ponemos a tu disposición nuestro equipo de ingeniería para evaluar tu escenario operativo y diseñar la solución de paletizado más adecuada en términos de productividad, fiabilidad y adaptabilidad. Si quieres que te ayudemos en tu proyecto de automatización de paletizado, contacta con nosotros. 
  Fuente: TMI Bagging & Palletizing  

Las 4 dimensiones de las soluciones de ensacado automático para un rendimiento óptimo
Procesamiento

6+ MIN

Las 4 dimensiones de las soluciones de ensacado automático para un rendimiento óptimo

Antes de entrar en materia, conviene introducir algunos conceptos que se mencionan más adelante:
  Packaging flexible: se refiere a un sistema de envasado fabricado con materiales que pueden doblarse, enrollarse o comprimirse sin perder funcionalidad. Se caracteriza por su ligereza, adaptabilidad y eficiencia en el uso de recursos, y es clave para la sostenibilidad y la protección del producto en sectores como la alimentación, la farmacia y la cosmética. 
  Ensacado automático: son aquellos sistemas que llevan a cabo todo el proceso de ensacado de forma automatizada, desde la carga hasta el sellado del saco, con una intervención humana mínima, ya sea para la puesta en marcha, supervisión o reposición de consumibles. Es decir, todas las operaciones se realizan de forma automática: colocación del saco, dosificación, llenado, cerrado, evacuado e incluso paletizado. 
  Dimensión: se entiende como el ente que puede ser descrito y caracterizado con diversas magnitudes físicas. Es decir que, puede ser caracterizado, es medible e identificable y a partir del cual se define, junto con otras dimensiones, es una solución técnica.    Las 4 dimensiones del ensacado automático   En el sector del packaging flexible y, en concreto, en el ámbito del ensacado automático de productos sólidos a granel, es sabido por los expertos que existen tres dimensiones (3d) sobre las cuales se debe sustentar cualquier solución técnica de ensacado automático. 
  Estas tres dimensiones son: producto, máquina de ensacado y el packaging flexible (saco). 
  Además, hay una cuarta dimensión que está presente de forma evidente, pero que por diferentes motivos no se suele tener en consideración en la mayoría de las ocasiones, y es la de la operación del equipo (entendiendo por operación todo lo externo que influye en el producto, el saco y la máquina de ensacado, e interactúa con ellos).
  Sin una correcta alineación de estas cuatro dimensiones (4d), la solución técnica de ensacado automático no alcanzará la eficiencia ni el rendimiento óptimo que cumpla los requerimientos y la expectativa del usuario final. 
  Sin embargo, cuando estas 4d se equilibran entre ellas, permiten lograr la mejor solución técnica de ensacado automático. Además, la interrelación que existe entre todas ellas es de suma importancia, como podremos ver a continuación.
  El producto   El producto, y sus propiedades intrínsecas, otorgan un nivel de información sumamente relevante. Propiedades como la densidad vibrada, el ángulo de talud, la distribución de partícula o la humedad relativa, entre otras, afectan tanto al tipo de saco como a la máquina ensacadora. 
  Además, las condiciones de operación (temperatura, humedad ambiente, proceso de elaboración, etc.) pueden comprometer su comportamiento.    El saco   Sus características dimensionales de fabricación y materiales de composición determinan aspectos como: 
  Espesor Soldabilidad Permeabilidad Dureza Consistencia Estabilidad al apilado
  Estos factores determinan la compatibilidad del saco con el producto y con la máquina de ensacado. Incluso la manipulación y tratamiento del saco por parte del supervisor de la máquina ensacadora puede condicionar o influir en esta compatibilidad.   Maquina ensacadora   Los sistemas que conforman cada máquina están diseñados para funcionar de forma robusta y óptima con productos y sacos determinados, y dentro de unos rangos establecidos. De igual modo, la máquina ensacadora debe ser operada y mantenida de forma correcta, con operarios que la hagan funcionar y la mantengan de forma óptima.   Operación   Como hemos mencionado anteriormente, es todo aquello externo que puede condicionar o alterar la estabilidad de las otras 3d. Incluye todo lo que rodea al equipo: las condiciones del proceso aguas arriba, el entorno ambiental, la capacitación del personal, etc.    Ilustración 1: concepto de dimensiones interrelacionadas, 3d y 4d.   Análisis de caso real   Para poder entender la importancia de estas dimensiones, a continuación, compartimos un ejemplo de experiencia real que hemos tenido que afrontar anteriormente y puede ver su aplicación para la industria acuícola.   Experiencia de producto con alta temperatura y elevada humedad Aplicación: 
  Producto: pulverulento Tipo de saco: boca abierta. Máquina de ensacado: ensacadora de boca abierta (ILERSAC-H).
  Descripción de la experiencia:
El cliente construyó una planta totalmente nueva para la elaboración de su producto, que disponía de todo un proceso particular para su elaboración. 
  El producto era entregado al equipo con una elevada temperatura y, en ocasiones, también con elevada humedad. Estos cambios modificaban el comportamiento del producto, lo que provocaba atascos en el sistema de dosificación y adhesiones de producto en diferentes partes dentro del equipo, lo que impactaba en su rendimiento y capacidad de operación. 
  Resolución: 
Con el estado de la técnica actual, se vio inviable implementar cambios efectivos en el equipo que pudieran resolver dichas incidencias, por lo que se recomendó al cliente intervenir en el proceso aguas arriba de la ensacadora. 
  La incorporación de un sistema de enfriamiento y secado en la parte final del proceso de elaboración del producto, justo antes de la entrada al equipo, eliminó por completo las incidencias de atasco, logrando una reducción notable de la adherencia de producto en las partes interiores de la solución técnica de ensacado automático. 
  Aprendizaje: 
Es sumamente importante conocer el proceso aguas arriba de una solución de ensacado automático, así como las condiciones de temperatura y humedad del producto que va a ensacar.
  La importancia de equilibrar las 4d en el ensacado automático   En definitiva, podemos decir que el rendimiento de una línea de ensacado automático no depende únicamente de la propia máquina. En los ejemplos citados hemos mencionado solo algunos factores que pueden afectar, como:
  La falta de homogeneidad del producto, los cambios de temperatura y humedad del mismo.  La falta de calidad del saco o aspectos relacionados con tolerancias fuera de estándar de sus dimensiones.  La falta de capacitación para la operación del equipo.    Por eso, para lograr que el cliente obtenga una solución de alto valor, robusta, eficiente y rentable, es necesario tener en cuenta las 4 dimensiones para definir la mejor solución de ensacado automático.
  En TMI, cada proyecto se diseña teniendo en cuenta estas cuatro dimensiones. Nuestro objetivo es ofrecer soluciones de ensacado automático que maximicen el valor de cada aplicación. Para más información, puedes visitar nuestra página web www.tmipal.com. 

  Por Juanjo González Toledano – Director de Ingeniería de TMI
Fuente: All Aquaculture Magazine


Referencias
[1] Flexible Packaging Europe. https://www.flexpack-europe.org/
[2] Artículo: Diferencias entre una ensacadora manual y automática: cómo elegir la mejor opción, TMI. https://www.tmipal.com/es/
[3] Juanjo González Toledano, Director de Ingeniería de TMI  

Bühler lidera el sector de los micro pellets
Procesamiento

4+ MIN

Bühler lidera el sector de los micro pellets

Micro pellets de Bühler: sinónimo de calidad e innovación
1. Tamaño de partícula ultrafino de 0.3 mm – tecnología de triple molienda líder en el sector
Gracias al exclusivo sistema de molienda en tres etapas de Bühler – una combinación de molienda por martillos, ultrafina y por impacto en pulverizadores - la línea de producción genera de forma constante micro gránulos de 0.3 mm. Esto permite una nutrición óptima de las larvas acuáticas, equilibrando perfectamente el tamaño ultrafino de las partículas con la eficiencia del proceso y la calidad del producto. El sistema flexible de Bühler permite un control preciso del tamaño y la forma de los pellets para satisfacer diversos requisitos del producto, rompiendo las limitaciones anteriores de la industria en la producción de micro pellets. 
 
2. ≥99% de tasa de flotación: alimentación precisa, menos residuos
El proceso de micro granulado de Bühler alcanza una notable tasa de flotación del ≥99%, lo que garantiza que los gránulos permanezcan suspendidos durante más tiempo en el agua para una alimentación precisa. Esto reduce el desperdicio de alimento, apoya la sostenibilidad medioambiental y reduce los costes de producción. El extrusor de doble eje BCCF de Bühler, combinado con un avanzado sistema de control automático, proporciona un control total sobre la expansión y la adición de vapor de agua, garantizando que cada micro granulado alcance unas propiedades de flotación óptimas y una calidad uniforme. 
 
3. Producción continua ultra larga: consistencia y eficiencia
El robusto expansor de Bühler y la automatización inteligente permiten una producción prolongada e ininterrumpida. El proceso de molienda en tres etapas reduce drásticamente el riesgo de atascos y los tiempos de inactividad, mientras que el sistema de control totalmente automatizado simplifica la puesta en marcha y el funcionamiento ajustando automáticamente las tasas de alimentación, los niveles de vapor de agua, y las velocidades de los tornillos en función de los datos en tiempo real. Esto garantiza un rendimiento superior, menos errores operativos y una consistencia excepcional del producto, estableciendo un nuevo estándar industrial para la fabricación continua de micro granulados. 
 
4. Uniformidad excepcional: la base de un alimento de primera calidad
Con el sistema de acondicionamiento avanzado de Bühler y el diseño de precisión de las matrices, cada pellet experimenta un calentamiento, mezcla y conformado uniformes, durante todo el proceso de producción. El resultado: gránulos de tamaño uniforme, superficie lisa y color atractivo, que satisfacen las más altas exigencias de los piensos acuícolas de alta calidad. El exhaustivo control de calidad de Bühler garantiza que cada lote proporcione al mercado una nutrición fiable y el máximo rendimiento.      Testimonio de un cliente
Liang Haiyi, director de producción del segmento de ultramar de Tongwei
'Esta línea de producción es una parte clave de la estrategia de globalización de Tongwei, y otro hito en nuestra continua colaboración con Bühler. Al integrar el procesamiento de micro gránulos de última generación de Bühler con la experiencia de Tongwei en nutrición de semillas, garantizamos la consistencia y calidad del producto, llenando eficazmente un vacío vital en el mercado local. De cara al futuro, nuestro objetivo es impulsar la industria acuícola hacia una mayor precisión y sostenibilidad en todo el mundo.' 
Dando forma al futuro: alimentos acuícolas profesionales, eficientes y sostenibles
Bühler se ha comprometido a ampliar los límites de la producción de alimentos acuícolas con una mayor profesionalidad, automatización y sostenibilidad. Con una experiencia inigualable en la tecnología de micro granulado -desde el control de partículas ultrafinas y altas tasas de flotación hasta la producción prolongada y continua- Bühler está redefiniendo el estándar global para la industria de la acuacultura. 


Por Bühler
Fuente: All Aquaculture Magazine  

Desafíos de proceso en la producción de alimentos para peces y camarones
Procesamiento

4+ MIN

Desafíos de proceso en la producción de alimentos para peces y camarones

Normalmente, los alevinos requieren un mayor contenido de proteínas en comparación con los peces en fase de engorde, así como cada especie posee hábitos alimenticios particulares: las tilapias se alimentan en la superficie del agua, mientras que los camarones lo hacen más cerca del fondo.

Uno de los alimentos que consideramos más desafiantes para las fábricas son los alimentos microextrusados para alevinos, que generalmente se producen con diámetros de entre 0,8 y 1,5 mm. El contenido proteico suele estar alrededor del 42%. Para extrusar un alimento de 1 mm, por ejemplo, utilizando una matriz en la extrusora con orificios de aproximadamente 0,8 mm de diámetro, es necesario moler las partículas con, como máximo, un tercio de esa granulometría, es decir, idealmente hasta 300 micras.

Este proceso puede realizarse utilizando molinos de martillos, preferentemente, acompañados de un tamiz de seguridad en secuencia, para evitar que partículas más gruesas pasen si se rompe el tamiz del molino. Otra alternativa es el uso de molinos tipo pulverizador, considerados más adecuados para este tipo de molienda ultrafina.
 
En cuanto al proceso de extrusión, se requiere un uso intensivo de energía térmica y mecánica, considerando que el contenido proteico es elevado y que el área abierta de las matrices suele ser reducida debido al tamaño de los orificios. Para este fin, consideramos más adecuado el uso de extrusoras de doble tornillo, aunque también es posible emplear extrusoras de tornillo simple. 

En cualquier caso, el tiempo de retención es un factor clave, así como el nivel de desgaste de los tornillos helicoidales debe ser bien controlado ya que, cuanto mayor es el desgaste menor es la presión dentro del barril y, en consecuencia, es más difícil alcanzar el nivel de cocción necesario para lograr la densidad especificada que es, normalmente, de hasta 400 gramos por litro para alimentos destinados a tilapias.
 
Respecto al proceso de secado, existe el desafío relacionado con el diámetro de los orificios de las bandejas en secadores horizontales. Si los orificios son más grandes que el alimento, el producto se filtra y no es posible secarlo adecuadamente. Por lo tanto, es necesario especificar el tipo de bandeja considerando el alimento de menor diámetro que se vaya a fabricar.

Otro alimento considerado desafiante es el peletizado para camarones. Actualmente, en Brasil la mayor parte de estos alimentos se produce mediante peletización y no por extrusión. Uno de los factores clave de esta realidad es que el costo de procesamiento de la peletización suele ser menor que el de la extrusión.

Sin embargo, existen adaptaciones necesarias en el proceso de peletización en la producción de alimentos para camarones. Por lo general, el diámetro de los orificios de la matriz de la peletizadora varía entre 1,8 y 2,2 mm. En consecuencia, se requiere una molienda más fina, que puede realizarse, por ejemplo, con molinos de martillos equipados con tamices de entre 0,8 y 1 mm de diámetro. Se trata de una molienda con granulometría más baja en comparación con el estándar normalmente utilizado para alimentos peletizados dirigidos a otras especies, como aves y cerdos. Lo que implica que, tanto el tamaño del molino como el dimensionamiento del sistema de extracción, deba adaptarse a esta realidad.

El uso de matrices con orificios más pequeños en la peletizadora (1,8 a 2,2 mm en comparación con los 4 a 5 mm utilizados comúnmente para aves y cerdos) reduce significativamente la productividad de la máquina. Por ejemplo, una máquina que produce 10 toneladas por hora de alimento para pollos de engorde, tiende a producir entre 3 y 4 toneladas por hora de alimentos para camarones con un diámetro de 1,8 mm.

En relación con la tasa de compresión de la matriz, para una correcta especificación es necesario evaluar técnicamente parámetros como la formulación a utilizar, el diámetro de los orificios, entre otros aspectos. Sin embargo, el rango normalmente utilizado es de 20 a 25, bastante superior al estándar habitual en la producción de alimentos para pollos que es de 12 a 18.

Otra adaptación necesaria en el proceso de peletización de alimentos para camarones es el uso del post cooking, un equipo instalado después de la peletizadora y antes del enfriador, cuya función es ralentizar el proceso de enfriamiento y, con ello, evitar la rotura de los pellets y aumentar la durabilidad del alimento al contacto con el agua.
Conclusión
Todos los alimentos mencionados, y muchos otros, pueden ser fabricados con calidad y confiabilidad. Sin embargo, es indispensable realizar una discusión previa sobre la correcta especificación de los equipos y procesos, con el fin de cumplir con las características técnicas de los alimentos a producir, considerando el mercado y la especie objetivo, la productividad necesaria en toneladas por hora y parámetros como el índice de flotabilidad del alimento, porcentaje de gelatinización del almidón, volumen de líquidos a ser añadidos, entre otros factores.


Por Luiz Gomide Ferraz - Ferraz Máquinas e Engenharia
Fuente: All Aquaculture Magazine  

Tecnología moderna de molienda en la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones
Procesamiento

7+ MIN

Tecnología moderna de molienda en la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones

¿Por qué la molienda fina mejora la calidad del pienso para peces y camarones? 
Más allá de las ventajas nutritivas, el tamaño de las partículas tiene una influencia considerable en el rendimiento de la extrusión. Una molienda más fina y uniforme mejora la absorción de agua y la gelatinización del almidón durante el proceso de extrusión. Estos factores influyen en la consistencia, la firmeza y el peso a granel del pienso para peces. Aparte de esto, una molienda más fina y uniforme disminuye el desgaste de los equipos de extrusión, lo que reduce los gastos de mantenimiento y tiempos de inactividad.

Aunque la molienda fina ofrece claras ventajas en términos de valor nutritivo y procesamiento, también supone un reto considerable para los molinos de martillos. Para conseguir una molienda más fina, se necesitan cribas con perforaciones más pequeñas, lo que a menudo conlleva a menos capacidad y mayor consumo de energía. Además, aumenta el riesgo de obstrucción de las cribas y se genera más calor debido a tiempos de molienda más largos.   Imagen 1: Nuevo molino de martillos Tietjen FD 32 Pro para la molienda fina de pienso para peces
  El exceso de calor puede descomponer nutrientes sensibles y provocar la gelatinización prematura del almidón. Demasiado calor también puede sobrecalentar piezas mecánicas y, en casos extremos, aumentar el riesgo de incendio. Muchas instalaciones de molinos de martillos no están diseñadas para la molienda fina. 

Plantas más antiguas fueron diseñadas para grados de molienda más gruesos, en los que una granulometría mediana era totalmente suficiente. La molienda fina requiere una mayor velocidad de giro, superficies de cribado más amplias, un flujo de aire optimizado y una integración inteligente de procesos. Sin estos requisitos, los fabricantes se enfrentan a un aumento del coste operativo, una reducción en la producción y pérdidas innecesarias que afectan directamente a la rentabilidad.
Molino de martillos FD 32 Pro, desarrollado especialmente para fabricantes de alimentos para peces y camarones
Para satisfacer las exigencias para una molienda ultrafina, Tietjen ha desarrollado el molino de martillos FD 32 Pro. Este molino ha sido diseñado específicamente para la molienda fina y eficiente para recetas ricas en grasas y proteínas de piensos en el sector de acuicultura. El molino alcanza altas capacidades para una producción rentable.

El molino FD 32 Pro se utiliza, por ejemplo, con cribas de 0,8 mm (equivalente a aproximadamente 20 a 25 mesh) para moler materias, destinadas a recetas ricas en grasas y proteínas.   Imagen 2: Tamices con perforaciones de 0,8 mm (malla 20) sin obstrucciones tras la molienda
  ¿Cómo consigue el molino de martillos FD 32 Pro, teniendo una capacidad alta, una molienda ultrafina?
Las características conocidas de los molinos de martillos Tietjen, como su robustez, su facilidad de operación y el funcionamiento silencioso del rotor, se han mantenido en el desarrollo de esta máquina y se han complementado con nuevas características de diseño.

El diámetro del rotor se ha incrementado por 100 mm para alcanzar una mayor velocidad periférica de los martillos y la distancia entre la punta del martillo, y la criba se ha reducido para evitar que se obstruyan las perforaciones de las cribas en caso de un alto contenido de grasa de la materia a moler.

La cámara de molienda se ha alargado a 1600 mm y ha sido dividida por medio una pared central. De este modo, las cribas con su anchura de 800 mm cada una, son fáciles de cambiar. Cada segmento de la cámara de molienda está equipado con cuatro cribas, lo que da una superficie de molienda total de 4,8 m². Un soporte especial sella las cribas para que no pueda entrar ningún grano equivocado en el producto molido final.

Opcionalmente, pueden instalarse placas de impacto en lugar de las cribas superiores, con lo cual se influye, adicionalmente, la granulometría, consiguiendo finuras más altas y manteniendo, al mismo tiempo, un rango estrecho del tamaño de grano. Existen zonas de impacto adicionales en las partes laterales entre los segmentos de cribado. De este modo, también pueden utilizarse cribas con perforaciones más grandes para ahorrar energía sin alterar la calidad del producto. 

En el funcionamiento diario, el molino FD 32 Pro convence por su fácil mantenimiento y su funcionamiento económico. Las amplias puertas correderas, ubicadas en ambos lados de la máquina, permiten un fácil acceso para cambiar cribas y martillos. El cambio de los martillos se realiza con el sistema de bastidores el cual lleva más de 40 años demostrando su eficacia en los molinos Tietjen de gran capacidad.

Gracias a su diseño optimizado para la molienda fina con alta capacidad, el molino de martillos FD 32 Pro es capaz de aumentar la rentabilidad en la producción de piensos para peces, integrándose de forma óptima en el proceso de producción.    ¡Ahorre usted más energía con un sistema de molienda Tietjen!

Para lograr mejoras aún mayores y maximizar tanto la eficiencia energética como la productividad, es imprescindible apostar no solo por un potente molino, sino por todo un sistema de molienda. Considerar el proceso de molienda en su complejidad abre varias posibilidades para lograr un ahorro energético considerable y mejoras operativas.   Pretrituración de materias primas gruesas
Mediante la integración de una pretrituradora como la CR900 de Tietjen, las materias gruesas como, por ejemplo, legumbres pueden triturarse previamente antes de entrar en el molino de martillos. El resultado es un producto más homogéneo que requiere menos tiempo en el molino de martillos, lo que reduce el tiempo de permanencia en la máquina así como la generación de calor. 

La aspiración optimizada ahorra energía
La aspiración correcta de un molino de martillos aumenta considerablemente la eficiencia del proceso de molienda.

Descarga más rápida del producto molido
La aspiración favorece la descarga de partículas de suficiente finura a través de la criba. Esto significa que componentes gruesos solamente permanecen en el molino hasta que alcancen la finura deseada. Sin una aspiración adecuada, las partículas finas permanecerían más tiempo en la cámara de molienda, lo que reduciría el rendimiento y aumentaría el consumo de energía.

Enfriamiento del material molido
La aspiración enfría el material durante el proceso de molienda. Esto evita un calentamiento excesivo que puede dañar componentes sensibles, afectar a la calidad del producto e incluso aumentar el riesgo de una explosión.

Distribución uniforme del producto
El dispositivo de alimentación de un molino de martillos cumple varias funciones fundamentales: distribuye el material de alimentación de manera uniforme por todo el ancho del molino, para aprovechar al máximo la superficie de impacto y de cribado, mantener un desgaste uniforme y utilizar la potencia motriz de manera eficiente. En mezclas de materias a moler con componentes de diferentes pesos y difíciles de moler, el sistema ajusta automáticamente la capacidad de alimentación, controlando la carga del motor del molino (dosificación en función de la carga), para que el punto de funcionamiento sea siempre óptimo. 

Además, el sistema de alimentación garantiza la separación de materiales ajenos, como metales o piedras, para evitar daños en el molino y riesgos de explosión. También sirve para suministrar el aire de aspiración para la molienda.

Tietjen ha desarrollado para el FD 32 Pro un nuevo dispositivo de alimentación, el alimentador de tambor DA 376, diseñado, especialmente, para este molino y las características de los piensos para acuicultura. Un imán sirve para separar materiales ajenos magnéticos y el aire de aspiración se utiliza para separar materiales pesados. La capacidad del molino se regula mediante la velocidad de giro del tambor.   Conclusión
Una molienda fina y homogénea es la clave para la producción de piensos de alta calidad para peces y camarones. Una molienda óptima mejora el factor de conversión del alimento y protege el medio ambiente.

Con el molino de martillos FD 32 Pro, especialmente desarrollado para piensos de acuicultura, Tietjen ofrece una solución potente que, gracias a su innovadora tecnología, combina la máxima finura de molienda con una alta capacidad del molino, y es ideal para el procesamiento de recetas exigentes, ricas en grasas y proteínas. 

Sin embargo, el sistema en su conjunto sigue siendo lo decisivo para lograr la máxima eficiencia y calidad del producto: la pretrituración, la optimización del molino de martillos, la tecnología de cribado, la aspiración y el mantenimiento regular. Todo esto da como resultado un funcionamiento energéticamente eficiente, reduce los tiempos de inactividad y garantiza un producto final constante de alta calidad. Quienes se deciden por la tecnología de molienda moderna de Tietjen y por un sistema bien pensado, están perfectamente preparados para los retos de la producción de piensos de acuicultura del futuro.


Por Tietjen
Fuente: All Aquaculture Magazine